弊社のモノづくり

モノづくりの楽しさとは「モノ」が形作られていく現場に自らが立ち合い、参加できる事です。
人の暮らしを彩り、社会に役立つ物品を自分自身の手から生み出せるのは、さらなる喜びです。
普通に勤めていてもなかなか社会貢献できているという実感は得られませんが、製作したモノを目にすると、それが使われるシーンに思いをはせることができます。
モノづくりの現場で働けば、一生失われることのないスキルが身に付きます。経験を重ねるごとに、次のステップへとつながります。

例え課題に突き当たったとしても、自分なりの解決を工夫していくうちに改善への経験値が養われていくでしょう。
モノづくりの仕事には、やればやるだけ収入に結びつくというメリットもあります。働く期間が長くなるほど、経験への評価が給与に反映されて、着実に収入がアップしていきます。

さてここでは弊社の一般的なモノづくりの作業工程を説明します。

工程①：製品図面の設計

最初の業務は「製品図面の設計」です。
設計作業を確実・正確に行わなければ、完成品がまったく役に立たない可能性も十分あります。
多くの場合は発注者が設計図面を作成しています。
しかし、発注者に十分な知識や経験がない場合もあるため、我々がプロとして最適な設計図を提案する機会も出てきます。
設計図次第で、現場の作業効率や材料のロスにもつながるため、金銭的なコストだけでなく、人的コストを意識した製品図面の設計が重要です。

工程②：切断・抜き加工

設計図面にもとづき、鋼材から必要な形状を切り取る「切断・抜き加工」をおこないます。
切断・抜き加工でおもに使用される機器・設備は、以下のとおりです。

• * レーザー加工機
• * シャーリングマシン
• * 高速切断機
• * プレス加工

なかでもレーザー加工機を用いた加工が多く、精密・スピーディな切断が可能、熱による変形が発生しにくく加工時のゆがみなどのリスクを抑えられるといったメリットがあります。
製品の用途や素材の特徴によって使用する機器も異なるため、切断・抜き加工一つをとっても、高い技術力が求められるのです。

工程③：曲げ加工

鋼材から必要な形状を切り取れたら、曲げ加工を施すのが3つ目の工程です。
機械を用いて、製品作りに必要な形状に金属板を加工していきます。
一定の角度に曲げたり円形にまるめるように曲げるなどの加工をしますが、一見単純な作業に見えて、実はとても繊細な工程です。
曲げ位置や角度によってその後の作業に影響を及ぼし、場合によっては切断からやり直すことも。
曲げ加工の種類にもいくつかあるため、素材に応じた負担の少ない曲げ加工が必要なのです。

工程④：溶接

曲げ加工した複数の金属を接合させ溶接する工程です。
溶接にも種類があり、素材や製品の用途に応じて使い分けます。
代表的な溶接機は、MIG溶接、TIG溶接の2つです。

1. 1. MIG溶接：アーク溶接における半自動タイプの一種で、局所的に熱を加えるためゆがみの発生はすくない
2. 2. TIG溶接：あらゆる金属の溶接が行えるアーク溶接の一種で、複雑な形状、薄板などの溶接の精密さが必要な場合に活用

溶接により金属を強固に接合します。

工程⑤：穴あけ加工

溶接した金属に対し、部品の装着やはめ込みをするための穴あけ加工を施すのが、続いての工程です。
穴あけ加工は、製品によって順番が前後することもあります。
設計の段階から効率よく作業を進められるよう想定されているため、一連の作業を理解しておくのは非常に重要といえるでしょう。

工程⑥：研磨加工

ここまでくると作業も大詰めです。機械加工が済んだ製品に対して研磨加工を施し、溶接跡や機械加工の跡などをきれいに仕上げます。
研磨加工して表面を磨くことで、最終工程の表面処理の効果を高められるのです。

工程⑦：表面処理

最後に、表面処理と呼ばれる皮膜を形成する工程を実施します。
皮膜を形成することで耐熱性や耐食性などを高められるだけでなく、装飾性を高める目的で多彩な着色も可能です。
製品の使用環境は屋内なのか屋外なのか、使用用途は何なのかなど、使用環境を踏まえて適切な表面処理を施します。

製品によってはさらに特殊な加工を施すものもあり、手作業による加工が多いというのも特徴的。そのため長年の経験や技術力が、製品の品質を左右する側面もあります。